Ein CO2-negatives Pilotprojekt in der Oberpfalz setzt neue Maßstäbe im Betonbau: Ein Bauunternehmen und ein Startup haben erstmals Betonfertigteile mit biogenen Kohlenstoffen im industriellen Maßstab hergestellt. Die Kombination aus regionalen Biomasserückständen und innovativer Fertigung zeigt, wie sich der CO2-Fußabdruck von Beton drastisch senken lässt. Das Projekt bietet auch funktionale Vorteile für die Praxis und überregional eine Signalwirkung für nachhaltige Baustoffe und den Fertigteilbau.
Innovative Baustoffe rücken zunehmend in den Fokus der Bauwirtschaft. Dabei ist besonders wünschenswert, wenn sie Wirtschaftlichkeit und Klimaschutz vereinen. Ein neues Pilotprojekt in bayerischen Kemnath zeigt nun, wie weit die Entwicklung bereits fortgeschritten ist. So haben das oberfränkische Bauunternehmen Markgraf und das Berliner Startup ecoLocked erstmals in größerem Umfang CO2-negatives Material in Betonfertigteilen eingesetzt. Das Verfahren basiert auf gebundenem Kohlenstoff aus regionalen Biomasserückständen und soll den Weg für neue Standards im Betonbau ebnen. Dabei steht vor allem die Frage im Mittelpunkt, wie der CO2-Fußabdruck von Beton signifikant reduziert werden kann. Markgraf ist bekannt für eine ausgeprägte Innovationskultur und testete den Ansatz bereits in einem ersten Versuch mit einer Betonstele. Die gewonnenen Erkenntnisse führten direkt weiter zu einem umfassenden Praxiseinsatz: Beim Neubau des firmeneigenen Trainings- und Ausbildungszentrums wurde ecoLocked Materials (eLM) in der Fertigteilproduktion verarbeitet. Entstanden ist ein konkreter Nachweis, dass Kohlenstoff dauerhaft in nichttragenden Bauteilen eingebunden werden kann und das in industriellem Maßstab.
Pilotanwendung mit CO2-negativem Effekt hat deutliche Signalwirkung
Für den Neubau des Schulungszentrums entsteht auf rund 2.500 Quadratmetern Bruttogeschossfläche ein moderner Standort für Aus- und Weiterbildung. Die Fertigteile hierfür wurden im eigenen Werk von MARKGRAF hergestellt und mit eLM versetzt. Besonders relevant für projektorientierte Bauunternehmen: Das Material zeigte in den Tests eine verbesserte Frühfestigkeitsentwicklung. Das bietet einen erheblichen Vorteil, der im Fertigteilbau sowohl Ablauf als auch Qualität beeinflussen kann.
Um die technische Machbarkeit zu belegen, wurde eigens eine Zulassung im Einzelfall (ZiE) eingeholt. Zwischen Juli und August 2025 erfolgte der praktische Einsatz im Serienprozess. Ziel war es, nicht nur emissionsärmer zu bauen, sondern eine dauerhafte Kohlenstoffsenke zu schaffen. Die Ergebnisse sind beeindruckend: Pro Kubikmeter Fertigteilbeton wurden 90 Kilogramm eLM verwendet, insgesamt rund 5.300 Kilogramm. Dadurch konnten dauerhaft mehr als 10,68 Tonnen CO2 gebunden werden, was einer Reduktion des Material-Fußabdrucks von über 60 Prozent entspricht.
Stimmen aus der Praxis
„Der Einsatz von ecoLocked Materials bei Betonfertigteilen eröffnet riesige Chancen. Wir sind sehr froh, dass wir das Bauunternehmen Markgraf bei diesem ambitionierten Projekt unterstützen konnten“, erklärt Hoang Anh Nguyen, Leiter für Wachstum bei ecoLocked, und betont den strategischen Wert solcher Kooperationen. „Solche Partnerschaften funktionieren nur mit großem Engagement, Innovationsfreude und der Bereitschaft, auch unkonventionelle Wege zu gehen.“ Auch Markgraf sieht in dem Ansatz einen wichtigen Schritt. „Seit drei Jahren testen wir in mehreren Projekten den Einsatz neuer Betone, Materialzusammensetzungen und Bauweisen, um unseren Kunden innovative und gleichzeitig alltagstaugliche Verfahren zur CO2-Reduzierung anbieten zu können“, bestätigt Markgraf-Innovationsmanager Thorsten Opel. „Mit diesem Pilotprojekt haben wir gezeigt, dass Biokohlenstoff nicht nur eine skalierbare Technologie zur Dekarbonisierung von Betonfertigteilen ist, sondern auch unter realen Bedingungen funktioniert.“
Bedeutung nachhaltiger Betonfertigteile für die Bauwirtschaft
Das Projekt beweist, wie klimawirksame Lösungen zunehmend den Sprung aus der Forschung in reale Bauprozesse schaffen. Für die Branche eröffnet sich damit eine Option, die sowohl zur Erfüllung zukünftiger Klimavorgaben als auch zur Weiterentwicklung industrieller Bauweisen beiträgt. Besonders im Fertigteilbau könnten CO2-negative Betonzuschläge zur neuen Benchmark werden. Damit bietet die Innovation spürbare Effekte für Projekte, Ausschreibungen und das Unternehmensprofil.
