Was lange als Vision des digitalen Bauens galt, wird nun Realität auf der Baustelle. Estmals weltweit wird ein Keller im mobilen 3D-Betondruckverfahren direkt vor Ort gedruckt. Ohne Schalung, automatisiert und auf Basis digitaler Planungsdaten werden tragende Kellerwände Schicht für Schicht gefertigt. Das Pilotprojekt belegt, dass 3D-Betondruck inzwischen auch für anspruchsvolle, erdberührte Bauteile geeignet ist. Das eröffnet neue Chancen für effizientere, wirtschaftlichere und stärker digitalisierte Rohbauprozesse.
Mit einem neuen Pilotprojekt in Weißenhorn stellt der 3D-Betondruck erneut sein großes Potenzial unter Beweis. So entsteht erstmals weltweit ein Keller direkt auf der Baustelle im mobilen 3D-Druckverfahren. Mehrere spezialisierte Unternehmen haben dafür ihre Technologien gebündelt und demonstrieren, dass automatisierter Betonbau inzwischen auch für tragende, erdberührte Bauteile praktikabel ist. Realisiert wurde der Keller innerhalb weniger Tage mit einem mobilen Großraumdrucker, der direkt vor Ort aufgebaut und aus digitalen Planungsdaten gesteuert wurde. Schalungen waren nicht erforderlich, die Betonwände entstanden Schicht für Schicht automatisiert. Damit rückt der 3D-Betondruck aus dem experimentellen Umfeld näher an klassische Bauaufgaben heran und zeigt, dass sich auch komplexe Bauteile mit hohen statischen und bauphysikalischen Anforderungen umsetzen lassen. Insgesamt zielt der Ansatz auf mehr Effizienz, weniger Materialeinsatz und eine stärkere Digitalisierung des Rohbaus. Das sind Themen, die die Bauwirtschaft angesichts von Kostendruck, Fachkräftemangel und Nachhaltigkeitsanforderungen derzeit besonders stark beschäftigen.
Mobiler 3D-Betondruck als nächste Stufe im Rohbau
Zentraler Baustein des Projekts ist der mobiler 3D-Großraumroboter Instatiq P1, der industrielle Präzision auf die Baustelle bringt. Mit großer Reichweite und kontinuierlichem Materialauftrag lassen sich tragende Strukturen direkt im Rohbau fertigen. „Mit dem ersten mobil 3D-gedruckten Keller zeigen wir, dass 3D-Betondruck nun auch für komplexere und hoch beanspruchte Strukturen bereit ist“, erklärt Instatiq-Geschäftsführer Markus Frasch. Damit verbunden ist die Perspektive, Planungs- und Bauprozesse enger zu verzahnen und Abläufe stärker zu standardisieren.
Beton, Abdichtung und Technik im optimalen Zusammenspiel
Für den Keller kam ein speziell entwickelter 3D-Druckbeton von Heidelberg Materials zum Einsatz, der auf Pumpfähigkeit, Formstabilität und schnelle Festigkeitsentwicklung ausgelegt ist. Ergänzt wurde das System durch eine angepasste Bauwerksabdichtung von Remmers, die sich an die Geometrie der gedruckten Oberflächen anpasst. Gerade im erdberührten Bereich gilt die Abdichtung als kritischer Faktor. Das Projekt ist somit ein wichtiger Praxistest für den Einsatz neuer Bauweisen im Wohnungsbau.
Nachhaltigkeit und Baustellenlogistik
Ein weiterer Aspekt ist die spezielle Energieversorgung von Liebherr. Ein mobiler Batteriespeicher ersetzte klassische Dieselaggregate und reduzierte sowohl Emissionen als auch Lärm. In Kombination mit dem präzisen Materialeinsatz des 3D-Drucks ergibt sich ein Ansatz, der ökologische Vorteile mit wirtschaftlichen Effekten verbindet. Weniger Abfall, geringerer Betonverbrauch und klar getaktete Prozesse könnten insbesondere im seriellen Bauen an Bedeutung gewinnen.
Signalwirkung für Bauunternehmen
Ausgeführt wurde das Projekt von Rupp Gebäudedruck, einem spezialisierten Bauunternehmen, das den Keller als Referenz für eine neue Bau-Ära versteht. „Der Keller ist das Fundament jedes Bauwerks – und jetzt auch das Fundament einer neuen Bau-Ära“, betont Geschäftsführer Michael Oßwald. Für Bauunternehmen und Handwerksbetriebe liefert das Projekt wichtige Erkenntnisse darüber, wie mobile 3D-Drucksysteme künftig in bestehende Bauabläufe integriert werden können. Der weltweit erste mobil gedruckte Keller markiert damit weniger ein Einzelprojekt als vielmehr einen Ausblick auf die mögliche Zukunft des Rohbaus.
