In Beckum ist das erste Tiny House im 3D-Betondruck in Modulbauweise errichtet worden. Kein anderes Verfahren steht so für Fortschritt wie der 3D-Druck. Die in Vorfertigung produzierten Betonfertigteile wurde in der Fabrik gedruckt und auf der Baustelle modular zusammengesetzt. Durch die Verwendung von zementfreiem Beton konnte der ökologische Fußabdruck deutlich reduziert werden. Denn der Modulbau spart deutlich CO2 und ist zukunftsweisend.
Gleich vier Innovationen vereint ein neues Gebäude im nordrhein-westfälischen Beckum. So ist das dort errichtete Tiny House unter Verwendung von zementfreiem Beton im Modulbau aus 3D-gedruckten Betonbauteilen entstanden. Wie kein anderes Verfahren stehen sowohl der Modulbau als auch der 3D-Betondruck für Fortschritt am Bau. Beides macht die Umsetzung individueller Geometrien möglich. Gleichzeitig wird der Fertigungsprozess optimiert und die Digitalisierung am Bau vorangetrieben. Mit diesem Tiny House wurde aber auch durch die Verwendung nachhaltiger Baustoffe der ökologische Fußabdruck deutlich reduziert. Denn neben dem Einsatz des speziellen 3D-Trockenmörtel MC-PowerPrint GeCO2 wurde als Bindemittel ein additiviertes System aus Hüttensand und Flugasche verwendet. “Insgesamt können durch den Einsatz von alternativen Bindemitteln, die auf industriellen Nebenprodukten basieren, ca. 70 Prozent der CO2-Emissionen im Vergleich zu zementösen Mörtelprodukten eingespart werden“, erklärt Kai Markiefka, Produktmanager bei MC-Bauchemie Müller. Erschaffen wurde das Projekt gemeinsam vom Betonfertigteil-Hersteller Röser aus Laupheim, dem Bauchemie-Hersteller MC-Bauchemie sowie dem Planungsbüro Mense-Korte aus dem Münsterland.
Tiny House für Biker im 3D-Betondruck – Völlig zementfrei
Das neu entstandene Haus ist für Biker vorgesehen und befindet sich auf einer Bikerbahn in Beckum. Es hat einen großen Lagerraum und einen offenen Eingangsbereich. Für die Kinder und Jugendlichen gibt es reichlich Platz für die Gerätschaften und Werkzeuge. Das Tiny House sieht auch von außen gut aus. Die Fassade wölbt sich nach außen und verläuft direkt in die vertikale Struktur der inneren Schale. Dieses Design wird nur durch den 3D-Betondruck möglich gemacht. Bevor das Minihaus überhaupt gedruckt werden konnte, wurde das Design mithilfe einer Modellierungs-Software entwickelt. Um die richtige Zusammensetzung zu finden, waren zahlreiche Materialversuche nötig. Im nächsten Schritt wurde das fertige Konzept in die Slicer-Software des Druckers übertragen. In Laupheim konnten dann bei der Firma Röser die Einzelteile des Mini-Hauses gedruckt werden. Von Laupheim ging es dann mit einem geschlossenen Innenbordlader ins 500 Kilometer entfernte Beckum. Das war bei diesem Modulbau eine echte Herausforderung. „Auf den ersten Blick widerspricht der lange Transportweg der angestrebten CO2 -Reduzierung, allerdings wollten wir gleich bei der Premiere die Fertigteile bewusst diesem Stresstest unterziehen“, so Dennis Bräunche, Technischer Außendienst bei Röser. Auf der Baustelle mussten die Teile dann nur noch untereinander mit Anker verbunden werden. Innerhalb von wenigen Stunden konnte das Tiny House zementfrei seinem Besitzer übergeben werden.
Das Projekt Modulbau ist ein voller Erfolg
Der Modulbau ist ein voller Erfolg, der nur durch die gute Zusammenarbeit aller Beteiligten realisiert werden konnte. Das Potenzial für dieses Gebäudedruckverfahren ist groß. In Zukunft sollen weitere Potenziale herausgearbeitet werden. Diese Art des Bauens soll zukunftsweisend werden und den 3D-Betondruck etablieren, völlig zementfrei. Das schafft auch mehr Nachhaltigkeit im Bauprozess.
