Neues Verfahren zur umweltfreundlichen Bearbeitung von Stahl

Neues Verfahren zur umweltfreundlichen Bearbeitung von Stahl
Foto: DBU

Die Nachfrage nach Stahl für den Einsatz in der Bauwirtschaft ist ungebrochen. Trotzdem ist die Verwendung nicht ganz unumstritten, denn die Herstellung verbraucht sehr viel Energie und Rohstoffe. Mit einer neuen Werkstoffklasse von Stahl wurde die Ressourceneffizienz nun deutlich gesteigert. Denn durch eine mechanische anstelle einer thermischen Nachbearbeitung kann erheblich Energie eingespart werden. Außerdem entfällt Abfall in Form von Spänen. 

Durch die ungetrübte Baukonjunktur ist die Nachfrage nach Stahl anhaltend hoch. Gleichzeitig ist die Herstellung aufgrund des hohen Rohstoff- und Energiebedarfs jedoch alles andere als umweltfreundlich. Zur Schonung von Ressourcen und Umwelt engagiert sich daher die Deutschen Bundesstiftung Umwelt (DBU), eine umweltfreundliche Alternative zu finden. So konnte dank ihrer finanziellen Unterstützung in der ersten Projektstufe die Firma econsteel eine neue Werkstoffklasse von Stahl entwickeln und erproben, bei der deutlich weniger Rohstoffe und Energie benötigt werden.

Mechanisches Verfahren spart Energie und schont die Ressourcen

DBU-Generalsekretär Alexander Bonde freut sich über diesen wichtigen Fortschritt für den Umweltschutz und ist zuversichtlich, dass nach der Entwicklung des umweltfreundlichen Stahls nun auch ein entsprechendes mechanische Bearbeitungsverfahren zum Härten der Oberfläche folgen wird. Das Projekt wird von der DBU fachlich und finanziell in Höhe von 125.000 Euro unterstützt. “In dem Folgeprojekt wollen wir nun mithilfe eines speziellen mechanischen Bearbeitungsverfahrens für diesen Werkstoff noch mehr einsparen“, sagt econsteel-Geschäftsführer Ralf Schaaf. Denn die spezielle Oberfläche des neu entwickelten Stahls lässt sich alleine durch einen mechanischen Vorgang so gut verfestigen, dass auf konventionelle Härteverfahren verzichtet werden kann. Denn bisher wurde die Festigkeit von Stahl nur mit Hilfe eines thermischen Verfahrens unter sehr hohem Energieaufwand erreicht. Durch die extreme Hitze hat sich jedoch das Werkstoff oftmals verzogen und musste aufwendig gerichtet und geschliffen werden. Diese nachgeschalteten Prozesse und die dabei entstehenden Späne entfallen beim sogenannten Rollieren des neuen Stahls.

Deutliche Einsparung von Kohlenstoffdioxid mit dem neuen Herstellprozess

Geplant ist, mit Hilfe des neuen Werkstoffs und dem mechanischen Härten knapp 99 Prozent der Treibhausgase gegenüber dem bisherigen Produktionsprozess einzusparen. Durch diese Kombination könnten aufgrund der breiten Anwendbarkeit in der Industrie rund 53.000 Tonnen Kohlenstoffdioxid pro Jahr allein in Deutschland eingespart werden. Dies entspricht in etwa dem Ausstoß einer Kleinstadt mit 4.500 Einwohnern. Außerdem wird der Abfall in Form von Spänen reduziert, was darüber hinaus die Ressourceneffizienz zusätzlich erhöht.

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