Industrialisiertes Bauen entwickelt sich vom Kongressthema zur harten Realität. Standardisierte Baukastensysteme, Vorfertigung, digitale Produktionsplanung und DfMA setzen neue Maßstäbe für Kosten, Termine und Qualität. Während einige Unternehmen bereits Produktionslogiken neu denken, verharren jedoch andere im alten Status quo und riskieren damit Marktanteile. Experten warnen: Wer jetzt nicht handelt, verliert den Anschluss. Denn industrialisiertes Bauen ist kein Trend, sondern die entscheidende Produktionsentscheidung der Bauwirtschaft.
Industrialisiertes Bauen gilt als Schlüssel, um Kosten, Termine und Qualität in der Bauwirtschaft verlässlich zu steuern. Was bislang jedoch nur als Vision auf Fachkongressen kursierte, drängt mittlerweile in den operativen Alltag: Standardisierte Baukastensysteme, Vorfertigung, digitale Produktionsplanung und DfMA-Ansätze („Design for Manufacturing and Assembly“, also die Planung der Bauwerke, dass sie effizient gefertigt und einfach montiert werden können). Das verspricht, die Produktivität zu heben und den Fachkräftemangel abzufedern. Doch der Aufbruch verläuft ungleichmäßig. Einige Akteure investieren und testen neue Produktionslogiken, doch viele verbleiben im Status quo – mit Folgen für Margen und Marktanteile. „Viele beobachten, überlegen oder beharren – nur wenige bewegen sich“, erklärt Oliver Markschläger, Leiter Bauindustrie bei der Unternehmensberatung Dr. Wieselhuber & Partner. Dieses Bild beschreibt die Lage treffend. Zwar rücken Projektentwickler näher an Planung und Produktentwicklung heran und ebenso professionalisieren System- und Modulbauer ihre Prozesse. Auch bringen erste Generalunternehmer skalierbare Baukastensysteme auf den Markt. Aber gleichzeitig bleibt industrialisiertes Bauen zu oft auf „etwas mehr Standarddetails“ oder reine Vorfertigung verkürzt. Der notwendige Gesamtsystemwechsel, von der projektgetriebenen Einzelanfertigung zur wiederholbaren Serienproduktion, wird vertagt.
Zögern kostet Marktanteile
„Doch dieses Zögern ist keine Vorsicht. Es ist ein Risiko – ein massives“, warnt Markschläger. In einem Umfeld aus Preisdruck, volatileren Märkten und knappen Kapazitäten führt Verharren in gewachsenen Abläufen zu Produktivitätsverlusten. Wettbewerber, die Produktionsketten durchgängig planen, Montagezeiten halbieren und Materialflüsse stabilisieren, erschließen Kosten- und Terminvorteile. Damit setzen sie gleichzeitig auch neue Benchmarks für Bauherren.
Vom Einzelprojekt zur Produktionslogik
Der Schritt ins industrialisierte Bauen verlangt mehr als neue Details. Er umfasst integrierte Lieferketten, belastbare Fertigung in der Werkhalle und auf der Baustelle, digitale Takt- und Kapazitätsplanung, vorausschauende Produktentwicklung vor Auftragseingang, die Integration von Künstlicher Intelligenz (KI) in Produkt- und Projektplanung sowie die Qualifizierung von Teams. „Industrialisiertes Bauen entwickelt sich in Iterationen – es ist ein Lernprozess, der Anpassungen und Mut verlangt.“ Lernkurven entstehen nur durch Umsetzung und nicht am Reißbrett. Doch der echte Kostenfaktor ist die fehlende Risikobereitschaft. Denn wer Investitionen scheut, zahlt doppelt: mit steigenden Prozesskosten im Bestand und mit entgangenen Skaleneffekten in der Zukunft. Unternehmen, die frühzeitig Produktplattformen etablieren, sichern Stückzahl- und Einkaufsvorteile, reduzieren Nacharbeit und erhöhen Planstabilität über den gesamten Projektlebenszyklus.
Investoren und Entwickler als Taktgeber für industrialisiertes Bauen
Eine Schlüsselrolle kommt Kapitalgebern und Projektentwicklern zu. Deren Ausschreibungen und Verträge können serienfähige Lösungen einfordern. Günstigere, schnellere, nachhaltigere und qualitativ bessere Ergebnisse werden so zum Vergabekriterium. „Ihr Druck – kombiniert mit der Pionierarbeit einiger weniger Komplettlösungsanbieter – wird der entscheidende Beschleuniger für die Umsetzung sein“, betont Markschläger. Wird diese Nachfrage systematisch aufgebaut, beschleunigt sich der Aufbau industrieller Kapazitäten entlang der gesamten Wertschöpfungskette. Denn industrialisiertes Bauen ist kein Trend, sondern eine Produktionsentscheidung. Wer jetzt Produktplattformen, DfMA, modulare Systeme und digitale Fabrikprozesse zusammendenkt, gestaltet die Standards von morgen – und verschiebt die Profitabilitätsgrenzen in einem herausfordernden Markt. „Aber: Risikofreien Wandel gibt es nicht.“ Genau darin liegt die Chance der Vorreiter.
Ich habe ein System entwickelt und auch patentieren lassen, komme aber nicht an entsprechende Kontakte, die bereit sind auch nur zuzuhören.
Wir hören uns gerne neue Ideen an.
Eine Alternative im Wohnungsbau für jedes Einkommen, wäre die Entflechtung von der Beton-Fraktion hin zu effizienteren Bauweisen.
Ein Wohnungsbau mit Mieten für jedes Einkommen und ohne Subventionen ist nur als Lean-Construction-Paket aus Konstruktion als das Was, Technologie als das Wie und Logistik in prozessorientierter Montage möglich.
Weniger Material, weniger Prozesse, weniger Bauzeit, weniger Kosten.
Das geht aber nur als komplexes Paket.
Was passiert, wenn das nicht berücksichtigt wird, zeigt bspw. die 2015 von Michael Marks gegründete Holzhausbaufirma Katerra aus dem kalifornischen Menlo Park.
Michael Marks arbeitete lange sehr erfolgreich als CEO für Flextronics (Elektronikhersteller, Zulieferer für Giganten wie z.B. Microsoft) und dann als CEO für Tesla.
Er machte sein Vermögen mit einer klaren Strategie der vertikalen Integration in fragmentierten Geschäftsfeldern.
Obwohl Katerra durch diese Konnektion insgesamt ca. 2,0 Milliarden US-Dollar Kapital eingesammelt hatten und angeblich mit einem von Toyota inspirierten Ansatz arbeiten wollten, bei dem ein Bauprojekt wie eine Massenproduktion funktionieren soll, sind die nach sechs Jahren gescheitert.
Seine Vision für Katerra war klar – die Revolution der Baubranche durch voll integrierte Vorfertigung, in der alle Bereiche der Wertschöpfungskette im Haus gehalten werden.
Also eine vertikale Struktur.
Das ist aber nur ein Baustein.
Ein weiterer Baustein ist die Digitalisierung der Prozesse, soweit es nötig und sinnvoll ist.
Ein weiterer Baustein und der eigentliche Knackpunkt ist, wie das Modul konstruiert ist und wie es zusammengebaut werden kann.
Ein weiterer Baustein ist die Abkehr von der archaisch handwerklich gewerkeorientierten Bauweise und die Hinwendung zur kontinuierlichen handwerklich prozessorientierten Montage, ähnlich der Prozesse im Automobil-, Flugzeug- oder Großschiffbau.
Ein weiterer Baustein ist die ausschließliche Beschäftigung hochqualifizierter Monteure bspw. aus dem Anlagen-, Maschinen- oder Automobilbau, verbunden mit einem vielschichtigen finanziellen Anreizsystem.
Ein weiterer Baustein ist die Einbeziehung von speziell entwickelten Montage- und Transportroboter in einer Mensch-Roboter-Kollaboration.
Ein weiterer Baustein ist die Typengenehmigung.
Ein weiterer Baustein wären die kurzen Transportwege der vorgefertigten Bauteile zur Baustelle, sowie die der wichtigsten Zulieferer zur Bauteilefertigung.
Idealerweise wäre, wenn die Fertigungsstrecke für die Bauteileherstellung so konstruiert ist, dass sie leicht in Nähe einer Baustelle eingerichtet werden kann.
Ein weiterer Baustein wäre die Motivierung der Monteure durch die Einbeziehung in die Prozessoptimierung, sowie durch die Transparenz der Abläufe.